汽车配件使用的模具材料十分常见，且种类丰富，不同材料根据其特性被广泛应用于不同配件的生产中，以下是一些常见的汽车配件模具材料及其应用场景：
一、传统基础模具材料
碳素工具钢：如T8、T10等，是入门级材料，含碳量0.8%~1.0%，淬火回火后硬度达洛氏硬度58~62，具备基础切削加工性，适合批量小于1万件、精度低的简单配件，如塑料卡扣、垫片等。但该类材料耐热性较差（连续工作温度不超过200℃），耐腐蚀性弱，潮湿环境下易生锈，且热处理后易产生内应力导致变形，难以适配复杂结构配件的成型需求，目前正逐渐被淘汰。
合金工具钢：在碳素工具钢基础上加入铬、钼、钒等合金元素，淬透性显著提升，可实现深硬化，且耐磨性比T10钢提高3~5倍。其中Cr12MoV经深冷处理后硬度达洛氏硬度60~64，抗冲击韧性优于纯碳素工具钢，模具寿命可达5~10万件，适合生产仪表板框架、门把手等中等复杂度配件，目前仍在传统燃油车低精度模具领域广泛应用。
二、高性能模具材料
预硬型塑料模具钢：如718H、NAK80等，经出厂前预硬化处理（硬度洛氏硬度30~45），无需后续热处理即可直接加工成型，从根源避免热处理导致的模具变形问题。718H钢含铬1.5%、镍1.0%，具备优异的抛光性能，可加工出表面粗糙度0.02微米级的镜面效果，适配灯罩、中控面板等外观件；NAK80钢自带析出硬化特性，施焊修整后性能衰减率低于10%，且耐疲劳性较好，连续成型时不易出现表面裂纹，适合新能源汽车充电桩塑料外壳等高精度配件。
时效硬化型模具钢：如10Ni3MnCuAl、S136等，代表高等模具材料水平。10Ni3MnCuAl（718）经时效处理后硬度达洛氏硬度40~45，断裂韧性比传统Cr12钢高50%以上，且热稳定性优异，连续工作温度可达300℃，适配电池包上盖等大型复杂模具（单件重量500千克以上），模具寿命可达50~100万件。

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